根据国家危险废物类别及代码，HW08是第08类有害废物，属于废矿物油与含矿物油废物。

 什么是废矿物油——从石油、煤炭、油页岩中提取和精炼，在开采、加工和使用过程中由于外在因素作用导致改变了原有的物理和化学性能，不能继续被使用的矿物油。

成因——主要来自工业的废润滑油、废液压油及废导热油，汽车等交通工具产生的废机油，以及油田开采、炼制产生的废油等。矿物油是人类广泛使用的化石能源,使用过程中由于受以下因素影响,矿物油则成为了废矿物油。
   成分——通常是由多种物质组成的复杂混合物，主要成分有C15-C36的烷烃、多环芳烃（PAHs）、烯烃、苯系物、酚类等。含碳原子数比较少的烃类物质，多数是不饱和烃。其主要成分是链长不等的碳氢化合物，性能稳定。
   垃圾属性——根据《国家危险废物名录》规定属于危险废物，编号为HW08。
   废矿物油与含矿物油废物的代码：
071-001-08 石油开采和联合站贮存产生的油泥和油脚 T，I  
071-002-08 以矿物油为连续相配制钻井泥浆用于石油开采所产生的钻井岩屑和废弃钻井泥浆 T 
072-001-08 以矿物油为连续相配制钻井泥浆用于天然气开采所产生的钻井岩屑和废弃钻井泥浆 T 
251-001-08 清洗矿物油储存、输送设施过程中产生的油/水和烃/水混合物 T 
251-002-08 石油初炼过程中储存设施、油-水-固态物质分离器、积水槽、沟渠及其他输送管道、污水池、雨水收集管道产生的含油污泥 T，I 
251-003-08 石油炼制过程中含油废水隔油、气浮、沉淀等处理过程中产生的浮油、浮渣和污泥（不包括废水生化处理污泥） T 
251-004-08 石油炼制过程中溶气浮选工艺产生的浮渣 T，I 
251-005-08 石油炼制过程中产生的溢出废油或乳剂 T，I 
251-006-08 石油炼制换热器管束清洗过程中产生的含油污泥 T 
251-010-08 石油炼制过程中澄清油浆槽底沉积物 T，I 
251-011-08 石油炼制过程中进油管路过滤或分离装置产生的残渣 T，I 
251-012-08 石油炼制过程中产生的废过滤介质 T 
398-001-08 锂电池隔膜生产过程中产生的废白油 T 
291-001-08 橡胶生产过程中产生的废溶剂油 T，I 
900-199-08 内燃机、汽车、轮船等集中拆解过程产生的废矿物油及油泥 T，I 
900-200-08 珩磨、研磨、打磨过程产生的废矿物油及油泥 T，I 
900-201-08 清洗金属零部件过程中产生的废弃煤油、柴油、汽油及其他由石油和煤炼制生产的溶剂油 T，I 
900-203-08 使用淬火油进行表面硬化处理产生的废矿物油 T 
900-204-08 使用轧制油、冷却剂及酸进行金属轧制产生的废矿物油 T 
900-205-08 镀锡及焊锡回收工艺产生的废矿物油 T 
900-209-08 金属、塑料的定型和物理机械表面处理过程中产生的废石蜡和润滑油 T，I 
900-210-08 含油废水处理中隔油、气浮、沉淀等处理过程中产生的浮油、浮渣和污泥（不包括废水生化处理污泥） T，I 
900-213-08 废矿物油再生净化过程中产生的沉淀残渣、过滤残渣、废过滤吸附介质 T，I 
900-214-08 车辆、轮船及其它机械维修过程中产生的废发动机油、制动器油、自动变速器油、齿轮油等废润滑油 T，I 
900-215-08 废矿物油裂解再生过程中产生的裂解残渣 T，I 
900-216-08 使用防锈油进行铸件表面防锈处理过程中产生的废防锈油 T，I 
900-217-08 使用工业齿轮油进行机械设备润滑过程中产生的废润滑油 T，I 
900-218-08 液压设备维护、更换和拆解过程中产生的废液压油 T，I 
900-219-08 冷冻压缩设备维护、更换和拆解过程中产生的废冷冻机油 T，I 
900-220-08 变压器维护、更换和拆解过程中产生的废变压器油 T，I 
900-221-08 废燃料油及燃料油储存过程中产生的油泥 T，I 
900-249-08 其他生产、销售、使用过程中产生的废矿物油及沾染矿物油的废弃包装物 T，

   危害——在工业生产制作过程中，为了满足不同种类油品的特殊性能的要求，在生产时会不同程度的往油品中添加重金属添加剂、含氯有机化合物、含硫有机化合物、含磷有机化合物等。这些含有重金属、硫、磷、氯的化合物都属于有毒物。
   解决办法——国外废矿物油的处置模式相对比较规范，其收集、处置都能进行独立化经营，有效保障了处置的规模化、集中化，而且大多数采用加氢精制路线。而我国针对废矿物油处理主要集中在预处理、蒸馏、絮凝或溶剂精制等方向。
   传统的处置工艺：①硫酸---白土法很容易带来严重的二次污染和大量的次生危废，目前已被国家明令禁止；②溶剂精制工艺流程长，而且溶剂选择受限且损失大、再生困难；③加氢精制无法确保原料来源稳定，且对操作水平要求高，投资大；④采用自然沉降脱除杂质、常减压蒸馏、后经短程蒸馏和精制工序，得到再生后的润滑油的方法。虽然该方法无酸渣排放，但自然沉降过程产生的残渣并未得到合理处置，同时在沉降过程中需要添加助剂，在破坏油品成分的同时增加二次危废，对再生产品性能有一定影响，同时二次危废额外增加运行成本，给企业带来负担。⑤采用预处理后将废润滑油分为清油和浓油，浓油返回原料罐，清油依次经脱色、二级减压蒸馏后得到再生产品。该方法处置过程采用2级加热，热能损失大，所用陶瓷过滤器易堵塞，同时浓油返回原料罐，造成原料罐底部浓油累积，无法充分利用，影响系统连续化、平稳运行。
    结论：由于废矿物油产生量持续增长，同时该原料本身也具有较高的回收利用价值，因此开发一种新型、环保和批量化处理废矿物油的新工艺技术，同时避免带来二次污染和次生危废，是废润滑油再生研究的着重领域。